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Hallo Forum,
habe die Aufgabe bekommen in einer Spritzgussserienfertigung Risikominimierungsmaßnahmen einzuleiten. Und zwar soll das Risiko fehlerhafte Teile auszuliefern reduziert werden. Es soll schon im Vorfeld eingegriffen werden, um frühzeitig Fehler zu vermeiden.
Z.B. Sollten die Maschineneinsteller beim Anfahren der Maschinen Anfahrteile nicht zusammen mit Gutteilen auf dem Förderband ablegen, damit der Werker an der Maschine nicht aus Versehen Anfahrteile verpackt und diese zum Kunden gelangen.Kennt jemand von euch solch eine Aufgabenstellung in seinem Betrieb? Hat jemand solche Maßnahmen schon umgesetzt und kann mir mit ein paar Stichworten auf die Sprünge helfen?
Für jede Anregung bin ich dankbar.
Viele Grüße
msbrem difficilem aggredi
Hallo msb,
hab ich Dich richtig verstanden: Es geht darum, die Prozesse „menschensicher“ zu machen, sprich die Fehlermöglichkeiten zu minimieren bzw. das Risiko für einen Fehler? Dann such mal hier im Forum nach Poka yoke (vorbeugende Fehlervermeidung), da findest Du Infos und Links.
Viele Grüße
Barbara
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Fakten hören nicht auf zu existieren, wenn man sie absichtlich übersieht. (Aldous Huxley)
Hallo Barbara,
du hast mich schon sehr gut verstanden. Habe auch unter Fehlerminierung und ähnlichen Stichworten gesucht und nichts gefunden. Poka yoke hatte ich aber noch nicht eingegeben. Mal sehen, ob was dabei ist, danke für die Gedankenstütze.
Meine Ausgangsfrage für alle die in ähnlicher Situation sind, bleibt natürlich weiter bestehen.
Melde mich nach meinem „Pokayoke-Studium“ ggf. wieder.
Viele Grüße
msbrem difficilem aggredi
Hallo msb,
weiß nicht, ob Dir das weiterhilft, aber ich erzähl‘ Dir mal kurz, wie’s bei uns abläuft. Maschineneinrichter und Werker stecken bei uns in einer Person. Wenn die Maschine angefahren wird, wird unter das Förderband eine Kiste gestellt, in die die niO-Teile laufen. Sobald die Teile iO sind, wird der Inhalt der Kiste „entsorgt“. Unter das Förderband wird ein Verpackungsautomat gestellt oder aber ein Container, in den die fertigen Teile laufen. Ist zwar nicht besonders hipp, aber es erfüllt seinen Zweck. Auf diese Art und Weise kann man auch relativ einfach den Ausschuss überschlagen.
Vielleicht sollte der Maschineneinrichter bei euch auch ein Auge darauf werfen, ab wann die Teile gut sind und dann dem Werker Bescheid geben.Viele Grüße, krl
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Nach dem Audit ist vor dem Audit
AnonymGast26. Juni 2006 um 14:49 UhrBeitragsanzahl: 2122hallo msb,
ich würde einmal behaupten eine solche aufgabe hat garantiert schon jeder in seinem Unternehmen einmal gestellt bekommen.Ich weiß leider nicht wie es bei Spitzguss ist aber wenn die Probeteile i.O. befunden werden können diese doch genau so zum Kunden gelangen oder ist das nicht legitim? jetzt nur mal als Beispiel.
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Probleme sind maskierte GelegenheitenHallo zusammen,
die einfachste Variante ist der Einbau einer Qualitätsweiche in die Maschine. Hierbei kann man die Schußzahl beim Anfahren oder nach Störung einstellen. Somit ist sichergestellt das die Maschine eine gewisse Stückzahl in den Schlechtteilekarton fährt bis sie wieder im Prozess ist. Die Weiche in Kombination mit einem Werkzeuginnendrucksensor deckt die meisten Fehlermöglichkeiten ab und schleust diese automatisch aus. Nachteil: solche Systeme sind nicht ganz billig und werden bei Werkern die nach Stückzahl bezahlt werden auch mal gerne überregelt.
Gruß Seba
Noch eine kurze Anmerkung:
@ Marcus Lobe:Das Anfahrprozedere beim Spritzgießen ist sehr kritisch da sich viele Parameter noch nicht in dem Bereich befinden in dem sie sich im Dauerbetrieb befinden. z.B Werkzeugtemperatur, Massetemperatur etc….Mit eine der größten Fehlerquellen trotz stabiler Prozesse ist meist das die sogenannten Anfahrteile mit an den Kunden geliefert werden und hierbei spielt meist der Faktor Mensch eine Rolle da entweder vergessen wurde den Gutteilkarton wegzunehmen oder der Gutteilkarton zu früh unter das Förderband gestellt wurde.
Und in der Zeit von Qualitätsvereinbarungen mit vereinbarten Fehlerraten von 0 bis 10 ppm kann einem da so eine unachtsamkeit mal schnell das Genick brechen.
Gruß Seba
Hallo @all,
vielen Dank für die regen Vorschläge. Ich wollte nur anmerken, dass sich meine Ausgangsfrage auf die komplette Serienfertigung bezieht und nicht nur auf die Maschinenfreigabe der Serienfertigung. Das mit dem Anfahren der Maschine war nur ein Beispiel und nicht das Zentrum meiner Frage. Ich suche quasi nach einem Bündel von Maßnahmen die zur Fehlerminimierung in unserer Serienfertigung eingesetzt werden kann. Weitere Beispiele, die mir spontan einfallen, sind wie schon erwähnt Poka-yoke-Vorrichtungen, Bildverarbeitungssysteme, aber was setzt ihr noch ein oder wendet an?
Gruß msb
rem difficilem aggredi
Hallo msb,
irgend wie werkelst Du an der Folge, aber nicht an der Ursache.
Mir suspekt, alles neue MA?
Die Frage sollte eher dahin gestellt werden, warum kann der Werker seinen Tagesjob nicht?
-kann der nicht > schulen
-will der nicht > rausschmeissen
Wie lange ist der denn schon Maschinenführer?
Kein BL/Meister da, der neue MA einweist? Dokumentation wo?
Führungsschwäche in der Leitungsebene? Eruieren, Konzept VA erstellen, abstellen.Erst dann kannst Du Dir Gedanken über ein Fertigungsverfahren und dessen Abläufe machen.
Theoretisch > Mache in Visio einen Prozessablauf, involviere/schule die MA, hänge das Teil an die Maschine, falls CAQ-System vorhanden dementsprechend in die PA.
Praktisch > Erste Schüsse in rote Kiste bis Fertigung IO, entsorgen, 1. Schuß IO mit Uhrzeit/Prüfer ablegen, Gutteile Band.
Hört sich brutal an, geht aber nur so. Ansonsten benötigt es breite Schultern und eine Einzelkämpferausbildung.
Schönen Gruß
RainerHallo msb,
wenn ich die Fragestellung richtig verstehe, geht es doch darum, das Risiko, fehlerhafte Teile zu produzieren und damit auch auszuliefern, zu minimieren.
Habt ihr eine Prozess-FMEA und daraus abgeleitet entspr. Maßnahmen, den Fehler zu vermeiden oder zumindest zu entdecken? Das wäre ein probates Mittel, die Sache anzugehen.
Gruß, qtoeter
Hallo qtoeter,
du hast mein Anliegen treffend verstanden. Der Tipp mit der PFMEA ist genau was ich suchte. Manchmal sieht man den Wald vor lauter Bäumen nicht.
Danke.
D.h. wenn ich einen gewissen Anzahl von PFMEA durchforste, habe ich hinterher mein Bündel an Maßnahmen.
Das Forum ist täglich aufs Neue eine große Hilfe.
Danke an alle Ratgeber.Gruß msb
rem difficilem aggredi
Hallo msb,
ich arbeite auch in der Lunststoffindustrie und wir gehen einen anderen Weg der Fehlervermeidung. dieses nennt sich QAM. (Quality Assurance Managment)
Die QAM ist eine verknuepfung der FMEA und des Prozess Flows in deiner Firma. Du machst auf quasi 2 A3 Seiten auf X und Y deine moeglichen Fehlerquellen sichtbar und benotest diese mit 3 Farben: gruen(unbedenklich), gelb (bedenklich) und rot(gefaehrlich).
Diese Summierung von Gefahren spiegelst Du auf deiner Seite wieder. Du baust eine Firewall vor dem Kunden auf und benutzt die QAM um aktuelle Fehler vor der Firewall zum Kunden abzufangen.
Fehler werden erfasst und in der QAM ausgewiesen. Dort werden sie den Verantwortlichen zugewiesen und Abstellmassnahmen definiert und Abstelltermine geplant.Hinter der Firewall (Kundenseite) werden die Reklamationen eingetragen, in der hoehe des belastenden Produktionsschrittes, nach Abarbeitung der Reklamation, wird diese auf vor der Firewall Seite addiert.
Mit der QAM kannst Du auch dem klassischen KVP ans Leib ruecken. Interne Reklamationen werden ausgehangen und auf die entstandenen Kosten hingewiesen, falls dieser Fehler zum Kunden gelangt waere. Auf diesem Blatt wird die Moeglichkeit gegeben, dass der Arbeiter Verbesserungsmoeglichkeiten eintragen kann.
Ein 2tes Blatt auf dem die Mitarbeiter benannt sind, welche den Fehler gemacht haben, werden geschult und auf den Fehler und die Fehlervermeidung hingewiesen, diese muessen mit dem Schichtleiter zusammen auf einem gesonderten Blatt unterschreiben, auf dem ebenso die relevanten Kosten ersichtlich sind.Die QAM eignet sich hervorragent fuer Produktfamilien oder Montagestrassen.
Falls naehere Infos benoetigt werden, einfach melden.
gruesse Bastian
das leben ist ein beschiessenes spiel,
hat aber die beste grafikgeändert von – blatherer on 03/07/2006 16:10:28
Hallo Blatherer,
dein Beitrag klingt interessant. Nur muss ich zugeben, dass ich die Vorgehensweise nicht bis ins Detail verstanden habe. Für weitere Detailinfo wäre ich daher dankbar.
Gruß msb
rem difficilem aggredi
Hallo msb,
die QAM war anfangs eigentlich fuer die Montage gedacht, aber wir haben diese umgebaut auf Produktfamilien，z.B. Getriebegehaeuser oder Zahnraeder. Denn was bei dem einen schief gehen kann, kann auch bei dem anderen schief gehen. daher Familienbetrachtung.
In der Y-Ebene hast Du wie in der FMEA, die Arbeitstation, den Process und die moeglichen Gefahren, vom Wareneingang von zukaufteilen und Material, ueber die Trocknung des Materials, ueber die Produktion bis hin zur End Control zum Versand.
In der X Ebene gibst du den Process Flow aus. Wobei Du hier 2 unterschiedliche Farben nimmst. Du fangst an mit den Materialpruefzeugnis, dem Wareneingangstest, dem Einrichten der Maschine, gegebenenfalls Handling Check, Anlaufpruefung in der QS (andere Farbe da externe Pruefung ausserhalb der Processkette), Serienfertigung, Laufkontrolle (externe Pruefung), usw. bis du wieder beim Versand und eventuell der OQC (Outgoing Quality Control) angelangt bist (wieder andere farbe).
Nach dem Du Y & X definiert hast, nimmer Du diese in einzelnt, spalte fuer spalte und reihe fuer reihe in Bezug.
(gruen)100% kontrolliert, kein Versagen moeglich
(gelb) steht fuer den Menschlichen einfluss
(rot) kritischer processrot koennte zum Beispiel sein, Lagerbolzen von Hand in Werkzeug einlegen, Maschine Halbautomatisch fahren.
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Nach dem Du deinen Process im einzelnen betrachtet hast, gehen wir an die Firewall.
Die QAM soll Dir helfen, die internen fehler dem Kunden vorzuenthalten, da diese an der Firewall abprallen. Zieh auf der Rechten Seite eine Rote Linie, die Rechte seite stellt den Kunden dar, die linke seite mit deinen processen deine Seite. aehnlich wie bei einem Action plan gibst du linker und rechter hand der Firewall folgendes an:
Fehlerquantity (ppm), wo gefunden, wer ist verantwortlich dieses abzustellen, bis wann und status.
Wenn Du interne Reklamationen hast, schreibst du diese in die QAM rein, in den Bereich wo der Fehler aufgedrehten ist. Kommt ein externer Fehler, wird dieser auf der Externen Seite vermerkt. Die QAM soll leben, dass heisst, diese wird nicht immerwieder neu ausgedruckt, sondern gepflegt sodass ihr eine interne entwicklung seht. alle 3-6 monate eine neue ausdrucken, wo eventuelle zusatzliche neue fehler im processlauf oder in der FMEA aufgenommen werden, oder neuartige Reklamationsfehler bedrachtet werden. Unter die PPM Strich drunter und rechnen, was hast du intern abgehalten und was ist nach draussen gelangt.soviel zu der matrix, wir haben die QAM aus insgesamt 4 documenten aufgebaut, zu diesen spaeter.
Bei mir ist schon 1h gleich.
Ich hab am Wochenende in Shanghai etwas luft, dann bau ich Dir noch ein Beispiel zusammen, denke das ist interessanter.
Gruesse Bastian
das leben ist ein beschiessenes spiel,
hat aber die beste grafik -
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