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Hallo zusammen,
bei uns ist ein Problem aufgetreten und ich bin mir zur Zeit noch nicht sicher, wie hoch ich die Relevanz einschätzen soll:
Wir stellen einen Filter her, der in der Anwendung mit einem maximalen Druck p belastet wird. Der Filter wird bei der Herstellung mit dem Druck 5*p geprüft. Durch einen dummen Zufall wurden jetzt einige Filter bei uns mit 10-12*p belastet und sind geplatzt.
Aus der Prozeßvalidierung wissen wir, daß eine wiederholte kurzzeitige Belastung mit 10*p keine Schäden verursacht.Muss ich mir hier Sorgen machen? Eigentlich sollten wir ja weit genug vom Grenzwert weg sein…
mfg
Rainaari
Hallo Rainaari,
was sind die Forderungen des Kunden bzgl. den Drücken (Betriebsdruck, Überdruck bei der fertigungsbegleitenden Prüfung, Berstdruck)?
10 facher Betriebsdruck bei der Validierung escheint mir ausreichend bei der Validierung.
Aber wie gesagt, es kommt immer auf die Vorgaben des Kunden an bzw. auf Euere Angaben im Katalog!
Gute Zeit!
Qualyman – Qualitäter aus Überzeugung und Leidenschaft, auch wenn´s mal Leiden schafft!
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Hallo Qualyman,
Kundenforderung ist eigentlich nur p, 5*p ist unsere eigene Sicherheit um
a) Lecks sicher und
b) Lecks schnell
erkennen zu können.Ich vermute halt, daß wir bei 12p an einem Punkt angelangt sind bei dem einzelne Exemplare versagen…
Hallo,
handelt es sich bei deinem Problem um ein Sicherheitsrelevantes?
Sprich kann was passieren wenn man den Filter durch Fehlerhafter Handhabung auf 10-12*p belastet?
Noch ein Gedankengang: Waren die Prüfbedingungen bei der Herstellung die gleichen wie bei der Prozeßvalidierung?Gruß: Mr.Idea
Hallo Rainaari,
dass die Filter bei einer 10-12fachen Belastung einfach mal kaputt gehen, ist in Ordnung. Kein Teil muss unbegrenzt halten!
Aus dem Bauch heraus würde ich sagen, dass die 5fache Belastung als Grenzwert ausreicht und Ihr damit auf der sicheren Seite seid. Wenn Du es ganz genau wissen möchtest, könntest Du mit einer Weibull-Verteilung das Ausfallverhalten modellieren (z. B. Regression mit Lebensdauerdaten, Ausfall in Abhängigkeit vom Druck) und darüber ausrechnen, wie hoch die Ausfallrate für 1*p, >5*p bzw. >10*p ist.
Viele Grüße
Barbara
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Eine gute wissenschaftliche Theorie sollte einer Bardame erklärbar sein.
(Ernest Rutherford, Physiker)Hallo Rainaari!
Randanmerkung aus unserem Bereich: Druckbehälter werden laut Druckbehälterverordnung mit dem 1,5-fachen Nenndruck getestet. Darauf sind sie ausgelegt. Wenn Du mehr drauf gibst, gehst Du über die 0,2%-Streckgrenze und beschädigst sie. Ich weiß nicht, was sich physikalisch in Deinen Filtern tut. Du kannst aber mit Sicherheit davon ausgehen, daß ein lineares Hochrechnen von Überlast auf Lebensdauer Unfug ergibt.
Zum Vergleich mit der Prozeßvalidierung: Jeder Prozeß streut nicht nur, sondern wandert auch. Ich würde versuchen, herauszufinden, ob sich die Filter irgendwie feststellbar verändert haben. Ansonsten: Betrachtet ihr die 5*p als Spezifikationsgrenze oder als Warngrenze? Wenn Warngrenze, brauchst Du Dir gar keine Sorgen machen. Wenn Spezifikationsgrenze würde ich in größeren Abständen eine kleine Stichprobe mit 10 bar prüfen, dann hast Du eine Warngrenze in sicherem Abstand installiert und immer Zeit genug zu reagieren, wenn sich etwas verändert hat.
Schöne Grüße
Frank
„There’s no problem too great for running away from it.“ (Charlie Braun)
Die Druckbehälterverordnung – genauer: Verordnung über Druckbehälter, Druckgasbehälter und Füllanlagen vom 27. Februar 1980 (DruckbehV) – war eine deutsche Rechtsverordnung und wurde zum 1. Januar 2003 aufgehoben.
Die in der Druckbehälterverordnung enthaltenen Regelungen wurden im Zuge einer Neuordnung (Trennung von Beschaffungsvorschriften und Betriebsvorschriften) harmonisierten europäischen Druckgeräterichtlinie und in die Betriebssicherheitsverordnung überführt.
— Auf der Straße zum Erfolg sind immer wieder Baustellen —
@ qualitaet-2006:
Ok, ich glaub’s Dir :-) Ich stecke in den entsprechenden Regelungen nicht wirklich tief drin, das machen bei uns andere. Die Physik ist aber, glaube ich, nicht geändert worden ;-)
Schöne Grüße
Frank
„There’s no problem too great for running away from it.“ (Charlie Braun)
Hallo zusammen,
danke für die Infos.
Nähere Inspektion hat tatsächlich eine Veränderung des Filters ergeben:
Der Filterdeckel wird auf das Filtergehäuse geschraubt und mittels O-Ring gedichtet. Das Gewinde des undichten Filters wurde gegenüber dem validierten Modell um ca. 1/8 Umdrehung gekürzt, außerdem waren Gewindeflanken verändert (schadhaft).
Das Zusammenkommen der drei Faktoren (Gewinde, Flanken, Druck) löst wohl bei einer geringen Anzahl Prüflingen (irgendwas zwischen 1 und 5%) den Fehler aus. Was allerdings noch zu beweisen wäre…Prüfbedingungen bei Herstellung und Prozeßvalidierung waren identisch (Equipment, Reinraum, Meßmimik, sonstige Geräte).
Das Problem ist zum Glück nicht sicherheitsrelevant, da in der Anwendung eine Drucküberwachung durchgeführt wird und das dort verwendete Euqipment gerade eben einen Druck von 2*p erzeugen kann…
mfg
Rainaari
Hmm,
wenn ich mir überlege das ihr den Filter für einen maximalen Druck ausgelegt habt, und diesen dem Kunden auch bekannt gebt (Bedienungsanleitung ect.), seit ihr mit eurer Standardprüfung (5 x p) bereits auf der sicheren Seite. Die 12 x p sind ein Hinweis auf die Überdimensonierung des Filters.
Da habt ihr noch Einsparpotenzial ;->.Bei Anschlagketten z.b. wird „nur“ von 4-facher Sicherheit ausgegangen – und das ist ein sicherheitsrelevantes Bauteil.
Ralf
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