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Hallo,
vielleicht gab es das Thema bereits oder Jemand kennt das Problem aus eigener Erfahrung?
In unserem Unternehmen werden immer häufiger Prozesse untersucht und das im Nachhinein. Das bedeutet, dass man versucht, etablierte Prozesse hinsichtlich Fähigkeit zu untersuchen.
Dabei zieht man den Maschinenfähigkeitsfaktor heran. Aufgrund dieses Indexes gibt es Bestrebungen, Zeichnungstoleranzen zu hinterfragen und es wird versucht die Entwicklung dahingehend zu bewegen, dass diese Fähigkeit in einer Änderung von Toleranzen mündet.
Meine Fragen deshalb.
Ein Maschinenfähigkeit wird bei einem cmK von größer 1,67 als sicher eingestuft, wobei ein sicherer Prozeß mit cpk > 1,33 angesehen wird. Dabei liegt die Toleranzgrenze bei einem cmK von 1,67 fünf Sigma vom Mittelwert der Messungen entfernt. Bei einem cpK von 1,33 jedoch vier Sigma. Das bedeutet doch, dass der cmk eine weitere Toleranz zulässt als der cpK?
Die kurzfristige Maschinenfähigleitsuntersuchung liefert also gröbere Toleranzen als die deutlich mehr durch Einflüsse behaftete langfristige Prozessfähigkeitsuntersuchung? Müßte es sich nicht umgekehrt verhalten?
Ich kann es mir nur durch andere Standardabweichungen von kurzfristigen und langfristigen Untersuchungen erklären, d.h. die Prozessstreuung ist kurzfristig deutlich enger anzunehmen als bei langfristigen Untersuchungen, d.h. es passen mehr Standardabweichungen in die Toleranz als bei langfristigen Untersuchungen.
Ist diese Annahme denn richtig? Ich habe dazu bereits gegoogelt finde aber leider keinen Hinweis, würde aber gerne fundiert argumetieren und nicht mit meiner eigenen Interpretation ins Fettnäpfchen treten.
Wenn das richtig wäre: Kann denn durch einen cmK in irgend einer Art und Weise auf einen cpk geschlossen werden? Ich bin der Überzeugung, dass dem Nicht so ist.
Können überhaupt Maschinenfähigkeiten für Prozesse und allgemein gültige und generell geltende Zeichnungen herangezogen werden?
Gibt es denn allgemeingültige Stückzahlen, ab den ein langfristiger cpK Sinn macht. Ich bin da immer ann zweifeln, wenn mann von ppm spricht und dann die Milllion an Teilen oder Merkmalen erst nach Jahren erreicht. Das heißt ich kann auch einen Prozess untersuchen mit 50 Messungen und dann mit cpK´s von 1,33 operieren. Wenn die Stückzahl im Jahr 10.000 beträgt erreiche ich die Million nach 100 Jahren. Und ein cpk von 1,33 lässt 32 Ausschußteile pro Million mit Drift zu. Das bedeutet aller 3 Jahre ein Aussußteil! Ich denke, dass dies verschmerzbar ist.
Danke bereits im Voraus und ich würde mich über Antworten sehr freuen.
Mit freundlichen Grüßen
19dreas70
Grundsätzlich finde ich es gut, wenn man die Fähigkeit von Prozessen statistisch untersucht und die Ergebnisse in die Entwicklung einfließen lässt. Sicherlich hat man sich ja im Voraus Gedanken über die Toleranzen gemacht, die man jetzt nachträglich auf Sinnhaftigkeit überprüft.
Die notwendigen Untersuchungen aber an eine feste Regel zu knüpfen wie 1x Maschinenfähigkeitsuntersuchung ist meiner Meinung oft nicht zielführend.
Erst sollte man den Prozess und die Einflüsse gut kennen. Dann kann man (nach Durchführung einer MSA) den Prozess statistisch bewerten. Wie viele Teile und wie viele Untersuchungen nötig sind, ist dann mit Erfahrung und dem GMV abzuschätzen. Dabei sollten auch die Risiken betrachtet werden, welche bei fehlerhaften Teilen entstehen.Ob man dann einen CMK/CPK berechnen kann, hängt davon ab, welche Verteilungsart man vorfindet. Man hat ja nicht immer einen normalverteilten Prozess.
Einen Prozess anfangs mit einer größeren Stichprobe zu untersuchen ist besser als nichts und liefert eine erste Schätzung. Das sollte man aber immer durch Folgeuntersuchungen absichern. Das macht auch bei Stückzahlen von <10000/Jahr Sinn.Die Vorgaben CMK >1,67 und CPK >1,33 kenne ich von verschiedenen Kundenvorgaben. Anfangs ist es vielleicht einfacher, bei der ersten Produktion die 1,67 zu erreichen, als die 1,33 CPK zu halten. Manche Prozesse verschieben sich mit der Zeit etwas, bis wieder nachjustiert wird. Ob das beim vorliegenden Prozess so ist, sollte man auch erst untersuchen, wenn keine fundierten Erfahrungswerte vorliegen.
Hallo Andreas,
hach ja, die Prozessfähigkeitswerte…
quote:
Ursprünglich veröffentlicht von 19dreas70In unserem Unternehmen werden immer häufiger Prozesse untersucht und das im Nachhinein. Das bedeutet, dass man versucht, etablierte Prozesse hinsichtlich Fähigkeit zu untersuchen.
Das ist doch erstmal in Ordnung, oder wo siehst Du ein Problem beim späteren Rechnen?
quote:
Ursprünglich veröffentlicht von 19dreas70Dabei zieht man den Maschinenfähigkeitsfaktor heran. Aufgrund dieses Indexes gibt es Bestrebungen, Zeichnungstoleranzen zu hinterfragen und es wird versucht die Entwicklung dahingehend zu bewegen, dass diese Fähigkeit in einer Änderung von Toleranzen mündet.
Hier wird es schon spannender, denn sehr oft sind die Voraussetzungen für die Berechnung belastbarer Fähigkeitswerte nicht erfüllt, so dass auch alle Interpretationen oder Änderungen (sehr) wackelig sein können.
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Ursprünglich veröffentlicht von 19dreas70Ein Maschinenfähigkeit wird bei einem cmK von größer 1,67 als sicher eingestuft, wobei ein sicherer Prozeß mit cpk > 1,33 angesehen wird.
Wann ein Cpk-Wert ausreichend hoch ist, lässt sich niemals allgemein festlegen. Das hängt immer davon ab, wie gefährlich oder teuer ein Fehler ist.
Wenn Ihr z. B. Autos herstellen würdet, wäre ein Cpk von 1,33 für die Qualität von Bremsen auf jeden Fall diskussionswürdig, denn damit hättet Ihr ein Risiko von 63 zu 1.000.000, dass die ausgelieferten Bremsen nix taugen. Bremsversagen bei jedem 16.000sten Auto – viel Spaß bei der Rückrufaktion!
Wenn Ihr an den gleichen Autos auch Stoßstangen montiert und für die Innenseite der Stoßstange ebenfalls einen Cpk von 1,33 für „kratzerfrei“ vergebt, könnte auch das diskutiert werden, jedenfalls dann, wenn Ihr viel Aufwand in die Kratzer-Freiheit aufgrund von Montageprozessen stecken müsst. Ein Kratzer ist zwar ein Fehler, aber der Kunde sieht den nur wenn er die Stoßstange abmontiert und der Fehler hat keine Auswirkungen auf die Fahrsicherheit.
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Ursprünglich veröffentlicht von 19dreas70Dabei liegt die Toleranzgrenze bei einem cmK von 1,67 fünf Sigma vom Mittelwert der Messungen entfernt. Bei einem cpK von 1,33 jedoch vier Sigma. Das bedeutet doch, dass der cmk eine weitere Toleranz zulässt als der cpK?
Die kurzfristige Maschinenfähigleitsuntersuchung liefert also gröbere Toleranzen als die deutlich mehr durch Einflüsse behaftete langfristige Prozessfähigkeitsuntersuchung? Müßte es sich nicht umgekehrt verhalten?
Maschinenfähigkeit oder Kurzzeitfähigkeit oder Cm/Cmk
und
Langzeitfähigkeit oder Cp/Cpk
haben dieselben Formeln.Der große Unterschied besteht in der Zeit bzw. in den berücksichtigten Veränderungen über die Zeit. (Manchmal wird dafür auch eine andere Berechnung für die Standardabweichung bei der Kurzzeitfähigkeit verwendet, z. B. die zusammengefasste Standardabweichung. Die Basis-Formeln bleiben aber immer dieselben.)
Bei der Kurzzeitfähigkeit soll der Prozess ohne Eingriffe bzw. ungestört laufen, während die Daten für die Langzeitfähigkeit alle Einflüsse und Veränderungen im Prozess enthalten sollen.
Wenn Du eine Standardabweichung S1 für die Kurzzeitfähigkeit hast, ist die Standardabweichung S2 für die Langzeitfähigkeit (fast) immer höher:
S2 = S1 + x bzw. S2 > S1Damit ein Prozess also langfristig einen Cpk von 1,33 erreicht, muss er kurzfristig besser sein, sprich bei gleichen Toleranzen über einen kurzen Zeitraum eine kleinere Streuung (S1) haben. Deshalb gibt es die Idee, für die Maschinenfähigkeit einen Mindestwert von 1,67 zu fordern, um bei mehr Einflüssen und größerer Streuung noch ein bisschen Luft an den Seiten zu haben. (Ein Bild dazu findest Du hier: Cpk und Standardabweichung).
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Ursprünglich veröffentlicht von 19dreas70Ich kann es mir nur durch andere Standardabweichungen von kurzfristigen und langfristigen Untersuchungen erklären, d.h. die Prozessstreuung ist kurzfristig deutlich enger anzunehmen als bei langfristigen Untersuchungen, d.h. es passen mehr Standardabweichungen in die Toleranz als bei langfristigen Untersuchungen.
Ist diese Annahme denn richtig? Ich habe dazu bereits gegoogelt finde aber leider keinen Hinweis, würde aber gerne fundiert argumetieren und nicht mit meiner eigenen Interpretation ins Fettnäpfchen treten.
Weitere Infos (und noch ein paar mehr Abkürzungen für andere Fähigkeitsbewertungen) stehen in VDA Band 4 Ringbuch: „Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft“ (gibts im VDA Webshop).
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Ursprünglich veröffentlicht von 19dreas70Wenn das richtig wäre: Kann denn durch einen cmK in irgend einer Art und Weise auf einen cpk geschlossen werden? Ich bin der Überzeugung, dass dem Nicht so ist.
Absolute Zustimmung. Niemand kann allein aus einer Maschinenfähigkeit die Prozessfähigkeit ableiten, weil sich die Veränderungen durch die längerfristigen Einflüsse sehr unterschiedlich auswirken können. Es gibt Prozesse, bei denen die Kurzzeit-Fähigkeit kaum höher als die Langzeit-Fähigkeit ist. Und es gibt genauso Prozesse, bei denen die Kurzzeit-Fähigkeit ganz gut aussieht und die Langzeit-Fähigkeit unterirdisch ist. Das hängt immer von den Einflüssen und deren Wirkung ab.
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Ursprünglich veröffentlicht von 19dreas70Können überhaupt Maschinenfähigkeiten für Prozesse und allgemein gültige und generell geltende Zeichnungen herangezogen werden?
Die Frage hab ich leider nicht verstanden. Kannst Du das bitte etwas erklären?
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Ursprünglich veröffentlicht von 19dreas70Gibt es denn allgemeingültige Stückzahlen, ab den ein langfristiger cpK Sinn macht. Ich bin da immer ann zweifeln, wenn mann von ppm spricht und dann die Milllion an Teilen oder Merkmalen erst nach Jahren erreicht.
Grundsätzlich sollten mindestens 100 Werte für Fähigkeitsberechnungen verwendet werden. Bei weniger Werten sind die Fähigkeits-Kennzahlen sehr ungenau und auch bei 100 Werten hast Du immer noch eine ziemliche Unschärfe drin.
Wenn Du z. B. normalverteilte Messdaten aus einem Prozess nimmst und einen Cpk=1,33 berechnest, ist der 95%ige Streubereich (1,13 ; 1,53), sprich Du kannst davon ausgehen, dass Dein echter Cpk mit 95%iger Wahrscheinlichkeit zwischen 1,13 und 1,53 liegt. Für eine haltbare erste Nachkommastelle beim Cpk brauchst Du mindestens 1500 Werte.
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Ursprünglich veröffentlicht von 19dreas70Das heißt ich kann auch einen Prozess untersuchen mit 50 Messungen und dann mit cpK´s von 1,33 operieren. Wenn die Stückzahl im Jahr 10.000 beträgt erreiche ich die Million nach 100 Jahren. Und ein cpk von 1,33 lässt 32 Ausschußteile pro Million mit Drift zu. Das bedeutet aller 3 Jahre ein Aussußteil! Ich denke, dass dies verschmerzbar ist.
Du kannst auch auf Basis von 2 Messwerten eine Prozessfähigkeits-Kennzahl ausrechnen. Das liefert nur überhaupt keine Informationen über die Prozessfähigkeit bzw. Qualität des Prozesses.
Bei einem Cpk von 1,33 hast Du eine ppm-Zahl zwischen 32 und 63. 63 bei einem in der Toleranzmitte zentrierten Prozess (Ausschuss an beiden Seiten) und weniger ppm’s je weiter die Prozess-Mitte von der Toleranzmitte abweicht, weil es dann nur noch an 1 Seite Ausschuss gibt.
Und wie schon oben geschrieben, ob ein Ausschussteil alle drei Jahre in Ordnung ist, hängt immer von der Anwendung ab. Alle drei Jahre ein abgestürztes Flugzeug wäre z. B. für mich nicht in Ordnung [}:)]
Und alle Rechnerei nutzt überhaupt gar nichts, wenn die Voraussetzungen für belastbare Fähigkeitskennzahlen vernachlässigt werden:
1. ausreichend sicheres Mess-System, ausreichend guter Mess-Prozess
2. genügend Werte
3. stabiler Prozess
4. belastbares VerteilungsmodellSelbst wenn alles super aussieht, dürfen Prozesse nicht sich selbst überlassen werden, sondern müssen auch anschließend überwacht werden (z. B. mit Regelkarten), damit Veränderungen zeitnah entdeckt werden können. Dass ein Prozess über 3 Jahre völlig unverändert einfach vor sich hinläuft hab ich bislang noch nirgends gesehen [;)]
Viele Grüße
Barbara
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Eine gute wissenschaftliche Theorie sollte einer Bardame erklärbar sein.
(Ernest Rutherford, Physiker)Hallo Stefan, hallo Barbara,
Danke für Eure ausführlichen Informationen. Vielleicht erkläre ich den einen oder anderen Sachverhalt einfach einmal etwas genauer.
–> Zur Frage: Was ich an den den Untersuchen der Prozesse auf Maschinenfähigkeit fragwürdig finde.
An sich finde ich dieses Mittel schon legitim. Ich bin Entwickler, wie Ihr merkt und mit diesen Themen werde ich immer häufiger konfrontiert. Wo ich Probleme habe ist, das im Nachhinein untersucht wird. D.h. wenn es Prozesse gibt, welche nach Jahren erstmals untersucht werden, dann kann auf diese Prozesse / Maschinen / Vorrichtungen / Anlagen kein Einfluss mehr genommen werden, diese sind materiell vorhanden.
Wenn ich aber im Vorfeld einer Entwicklung das Thema Prozessfähigkeit etabliert habe, dann kann die Beschaffung oder die Konstruktion von Maschinen und Anlagen beeinflusst werden. Ich müsste bei Ersteren Fall (im Nachhinein) entweder massiv investieren oder die gesamte Produktion hinterfragen und Alles neu aufstellen.
Dabei sprechen die Reklamationen für den Prozess, d.h. entweder werden Fehler im Unternehmen entdeckt (gelangen nicht zum Kunden) oder diese Fehler sind weniger gravierend. Nicht jede Funktion lässt sich 1:1 an einer Toleranz festmachen. Meist sind es so viele Abhängigkeiten, dass diese nicht mehr erfassbar sind.
–> Zur Frage Maschinenfähigkeit und Zeichnungen:
Es handelt sich dabei um Produktzeichnungen, d.h. es ist denkbar, dass ein Merkmal in 3 Werken auf 6 Maschinen gefertigt wird. Für eine dieser Maschinen wird die Fähigkeit ermittelt und da der Prozess etabliert ist, bleiben zwei Optionen. Entweder ich investiere kräftig neu (und lege die Produktion lahm), da die Fähigkeit nicht nachgewiesen wird oder ich erweitere die Spezifikationsgrenzen der Zeichnung. Dabei ist die Produktzeichnung gar nicht für eine Maschine gedacht, sondern gilt generell, d.h. für das Produkt ist es nicht relevant, ob auf einer oder sechs Maschinen gefertigt wird. Eine Erweiterung von Spezifikationen aufgrund einer Maschinenfähigkeit denke ich ist dann doch nicht zielführend. Wenn überhaupt, dann muss ich doch langfristige Untersuchungen über mehrere Maschinen erstellen. Da wäre der cpK doch eher anzusetzen?
–> Zur Frage Stückzahlen für Fähigkeiten:
Das Beispiel Flugzeug ist gut und das mit dem „Ausschuss verschmerzen“ war falsch formuliert. Ausschuss ist auch aus Entwicklersicht zu vermeiden. Bei diesem Thema war der Gedanke ein Anderer. Auch wenn die Stückzahlen gering sind, so ist man im Produktionsbereich permanent bestrebt (schon aus Kosten- und Qualitätsgründen) in der Serie Ratiopotenziale zu finden und so kann man davon ausgehen, dass sich die Produktion in gewissen Zeiträumen komplett erneuert ohne dass sich das Produkt ändert. D.h. innerhalb des ppm Zeitraumes wird der Prozess sich mehrmals komplett geändert haben. Dabei bin ich mir nicht sicher, ob über einen cpk belastbare ppm Werte regeneriert werden.
Vielleicht ein Beispiel. Ich fertige 5.000 Teile im Jahr und untersuche den Prozess und ermittle eine cpk 1,33 mit dem dahinterstehenden ppm-Anteil. Nach zwei Jahren und 10.000 gefertigten Teilen muss aus Verschleißgründen in eine neue Maschine investiert werden. Dann würden wieder neue Fähigkeitsuntersuchungen anstehen. Wieder wird 1,33 angestrebt.
Dabei ist die Frage, ob es statistisch in diesen zwei Jahren überhaupt einen Ausschussfall geben wird. Wenn ich 10.000 000 Teile im Jahr fertige hat der cpK 1,33 doch eine andere Relevanz? Auch noch zu berücksichtigen, die Entdeckungswahrscheinlichkeit für Ausschuss ist innerhalb des Unternehmens hoch!
Auch bei einem cpK von 1,25; was zum Fazit führen würde … nicht prozessfähig, wird es in zwei Jahren doch wahrscheinlich auch keinen Ausschuss geben? D.h. ich könnte auch 1,25 als prozessfähig ansehen, denn rechnerisch wird alle 2,3 Jahre ein Fehler auftreten, wobei der Prozess bereits nach 2 Jahren ein anderer ist.
Ich gebe zu, das ist ein wenig arg konstruiert aber trifft so ungefähr mein Gedankenproblem.
Meine Frage zielte daraufhin, ob der Prozesslebenszyklus und die Stückzahlen nicht in die cpK Betrachtung einfließen müßten?
Und für mich am Wertvollsten, der Tipp mit den Regelkarten. Das muss ich einfach einmal hinterfragen!
Danke nochmals!
Viele Grüße
Andreas
Hallo Andreas,
Ihr stellt Maschinen her und später soll dann unter nicht vorher bekannten Einsatzbedingungen ein Cpk erreicht werden? Das geht meiner Erfahrung nach schief, gerade weil sich bei länger laufenden Prozessen immer mal wieder etwas ändert, mal weniger und mal mehr deutlich für ein Merkmal (z. B. Reparaturen, Wartung, Material/Rohstoffe, Werkzeug-Verschleiß,…)
Hier wäre es sicherlich sinnvoller, erstmal die Anwendbarkeit und Aussagekraft von Prozessfähigkeitskennzahlen zu hinterfragen (s. die vier Punkte oben). Damit hast Du dann in den allermeisten Fällen auch ein Argument, warum das mit der Cpk-/Cmk-Bewertung nicht zuverlässig funktionieren kann, einfach weil die Voraussetzungen nicht erfüllt sind.
Und wenn dann tatsächlich Zeichnungstoleranzen angepasst werden müssen/sollen, dann sollte auch ein Gesamt-Bild für alle Maschinen im Einsatz vorhanden sein und nicht nur Werte von 1 Maschine in 1 Werk. Es könnte doch auch sein, dass dieses Werk mit den dort vorhandenen Mitarbeitern, Materialien, Prozessabläufen,… etwas anders arbeitet als Ihr das in der Entwicklung vorgesehen habt und damit – unbeabsichtigt – die Merkmals-Qualität verschlechtert.
Gerade bei sehr komplexen Prozessen ist oft nicht direkt erkennbar, welche Auswirkungen kleine Änderungen haben (können). Deshalb würd ich hier mindestens von 3 Maschinen, besser von allen im Einsatz befindlichen Maschinen, Werte einsammeln und zunächst vergleichen, ob die Merkmalswerte überall gleich gut oder schlecht sind.
Sollte der seltene Fall eintreten, dass
1. die Voraussetzungen für Prozessfähigkeitswerte erfüllt,
2. die Merkmalswerte aller Maschinen vergleichbar sind und
3. die Prozessfähigkeit insgesamt zu klein ist
dann könnte über eine konstruktive Änderung ggf. der Prozess verbessert werden und es sollte für die nächste Maschinen-Entwicklung an dieser Schwachstelle gearbeitet werden. Denn in diesem Fall habt Ihr in der Entwicklung einfach eine systematische Schwachstelle übersehen.Ohne Eure Daten zu kennen ist meiner Erfahrung nach die Chance dafür, dass alle diese drei Punkte erfüllt werden, in etwa so groß wie die Chance, dass ein Flugzeug in meinen Vorgarten stürzt: Die Chance ist vorhanden; sie ist nur extrem klein.
Sehr viel wahrscheinlicher ist, dass es deutliche Unterschiede zwischen den Prozessen / Anwendungen in den einzelnen Werken gibt. Da wäre es dann sehr viel zielführender, nach den Ursachen für die Unterschiede zu suchen, weil die im Prozess / in der Anwendung liegen und nicht (hauptsächlich) in der Maschine.
Bei der Frage ob tatsächlich Handlungsbedarf besteht oder nicht ist es sinnvoll, die Produktionsmengen im Auge zu behalten und das bei der Bewertung zu berücksichtigen.
Blöd ist halt nur, wenn Du rechnerisch 1 Ausschussteil in 5 Jahren hast und nächste Woche jemand mit diesem 1 Ausschussteil auf der Matte steht. Die Statistik kann Dir nur etwas über die Auftrittswahrscheinlichkeit sagen, aber nicht dazu, wann genau ein Ereignis auftritt.
Das 1 Ausschussteil könnte deshalb das Einzige in den nächsten 5 Jahren sein, es könnte auch eine systematische Veränderung im Prozess gegeben haben (die von der Prozessfähigkeit-Bewertung nicht vorhersehbar ist) oder die Bewertungsbasis für die ppm-Berechnung war nicht so belastbar wie gedacht und der Prozess ist eigentlich doch schlechter. (Letzteres wird immer wieder gern genommen, wenn die Voraussetzungen nicht erfüllt sind.)
So charmant wie die Prozessfähigkeitsbewertungen auf den ersten Blick erscheinen, so kompliziert wird es in der Anwendung, weil oft viel zu wenig investiert und viel zu viel reininterpretiert wird. Und wie schon früher geschrieben: Einen allgemeinen Wert egal in welcher Höhe halte ich immer für diskussionswürdig.
Viele Grüße
Barbara
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Eine gute wissenschaftliche Theorie sollte einer Bardame erklärbar sein.
(Ernest Rutherford, Physiker)Hallo Barbara,
Danke nochmals. Ich sehe das ganz ähnlich und bin mitten in der Diskussion mit unseren Qualitätern.
„Blöd ist halt nur, wenn Du rechnerisch 1 Ausschussteil in 5 Jahren hast und nächste Woche jemand mit diesem 1 Ausschussteil auf der Matte steht. Die Statistik kann Dir nur etwas über die Auftrittswahrscheinlichkeit sagen, aber nicht dazu, wann genau ein Ereignis auftritt.“
Dieses Thema wurde in unseren Diskussionen auch aufgeworfen. „Wie interpretiere ich Ausschuss von externen Lieferanten, welche keine Prozessfähigkeit nachweisen?“ Lieferant A fertigt ohne einen Nachweis zu erbringen prozesssicher. Lieferant B fertigt selbiges Teil und weißt durch einen Erstmusterprüfbericht nach, dass er innerhalb der Spezifikation fertigt. Er vermisst jedoch nur 5 Teile, welche i.O. sind. Das sagt noch nichts über dessen Prozesssicherheit, welche durchaus schlecht sein kann, aus. Dann darf man sich auch nicht wundern, wenn trotz EMPB und Zeichnungen auf aktuellen Stand Probleme auftauchen, welche keiner erklären kann.
Die Diskussionen werden noch spannend! Die Ausführungen haben mir sehr hinsichtlich Argumentation sehr weiter geholfen.
Danke Dir und viele Grüße
Andreas
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